Specjalizujemy się w prowadzeniu projektów usprawniających procesy produkcyjne dla wszystkich gałęzi przemysłu. Stosujemy metody statystyczne gwarantujące szybką analizę aktualnego stanu procesów oraz dające możliwość szybkiego ich usprawniania. Nasze kilkuletnie doświadczenie w zarządzaniu projektami pokazuje, że często można uzyskać znaczące oszczędności ze stosunkowo nieskomplikowanych usprawnień, niewymagających dużych inwestycji oraz dających się osiągnąć w stosunkowo krótkim okresie czasu(3-4 miesiące). Odpowiednie dostosowanie metodologii prowadzenia projektów oraz trafna interpretacja danych procesowych, umożliwia zdefiniowanie akcji korygujących. Gwarancją uzyskania zamierzonych wyników jest wdrożenie rozwiązań przy wsparciu osób znających dany proces. Jeżeli dany proces może być bardziej wydajny przez 60 sekund, to dlaczego nie można doprowadzić do utrzymania tego poziomu przez 60 minut, dni czy tygodni? Niemal zawsze istnieje możliwość poprawy procesów: zwiększenie wydajności, zmniejszenie odpadu, standaryzacja i stabilizacja procesu. Często można to osiągnąć dzięki spojrzeniu na aktualny stan procesu z zewnątrz. Natłok codziennych, rutynowych operacji sprawia, że stan ten nie jest wyraźnie widoczny.
Optymalizacja parametrów maszyn, standaryzacja procesów produkcyjnych, innowacyjne zarządzanie projektami, analizy statystyczne danych procesowych, wdrażanie rozwiązań generujących oszczędności lub poprawiających „kondycje” procesów to tylko niektóre z elementów naszej oferty. Jeżeli uważacie Państwo, że nadszedł czas by ktoś z zewnątrz spojrzał na Wasze procesy i przeanalizował je od podstaw doprowadzając do poprawienia wyników i efektywności produkcji, prosimy o zapoznanie się z naszą ofertą.
Jestem absolwentem Fizyki Technicznej na Politechnice Śląskiej w Gliwicach. Swoją przygodę z pracą badawczo-rozwojową rozpocząłem pracując jako fizyk w Laboratorium Datowania Radiowęglowego w Gliwicach. W zakres moich zadań wchodziło konstruowanie, modernizacja i obsługa aparatury próżniowej do produkcji tarcz grafitowych i pomiarów koncentracji radioizotopu 14C metodą spektrometrii masowej, analiza statystyczna dat radiowęglowych oraz tworzenie raportów na podstawie wyników badań. W trakcie pracy w laboratorium skonstruowałem od podstaw linię próżniową do przygotowywania próbek dwutlenku węgla do pomiaru izotopu 14C oraz opracowałem stanowisko do rozpraszania cząstek promieniowania alfa na cienkich, złotych foliach.
Poprzeczka trudności rozwiązywania złożonych problemów została podniesiona, gdy podjąłem się pracy w Philips Lighting Poland na stanowisku Inżyniera Rozwoju, a później Starszego Inżyniera Rozwoju w zakładzie komponentów metalowych. Do głównych obowiązków należało zarządzanie projektami innowacyjnymi i usprawniającymi związanymi z komponentami metalowymi służącymi do produkcji lamp GLS/TL/CFL oraz HID. Inicjowanie i inspirowanie działań pro-efektywnościowych oraz ciągłych usprawnień było kluczowym elementem mojej pracy. Współpracowałem z klientami wewnętrznymi i zewnętrznymi z całego świata. Prowadziłem liczne testy prototypowych konstrukcji, zwalniałem nowe konstrukcje do masowej produkcji u klientów oraz tworzyłem pełną dokumentację konstrukcyjną i projektową. W ramach testów pracowałem nad modernizacją maszyn oraz przeprowadzałem analizy statystyczne wyników badań. Tworzyłem szczegółowe raporty technologiczne i finansowe oraz prowadziłem bazę danych dla konstrukcji prototypowych. Pracowałem również pewien czas w fabrykach Philips w Holandii i Belgii gdzie odpowiedzialny byłem za transfer technologii produkcyjnych oraz współpracę z klientami i dostawcami.
Kolejnym stanowiskiem, na którym postanowiłem się sprawdzić to Kierownik Działu Inżynieryjno-Rozwojowego w tym samym zakładzie komponentów metalowych w Philips Lighting Poland. Odpowiadałem za organizację pracy inżynierów procesu, inspektorów jakości oraz trenerów. Głównymi celami postawionymi przed działem było redukcja kosztów złej jakości (CoNQ) poprzez wprowadzanie krótkoterminowych projektów usprawniających (3-5 miesięcy) oraz usprawnienie organizacji pracy. Wdrożyliśmy także małe usprawnienia „kaizen” oraz zorganizowaliśmy plan szkoleń młodszych pracowników wraz z systemem oceniania poziomu przeszkolenia na podstawie matryc umiejętności „Skill Matrix”.
Jestem absolwentem kierunku Zarządzanie i Inżynieria Produkcji na Politechnice Poznańskiej. Swoją karierę zawodową rozpocząłem w drukarni prasowej należącej do spółki medialnej AGORA S.A. (wydawcy m.in. „Gazety Wyborczej”) gdzie uczestniczyłem w tworzeniu Zintegrowanego Systemu Jakości w oparciu o wymagania norm ISO 9001, 14001 i 18001. Następnie, pchany ciekawością świata rozpocząłem wędrówkę w poszukiwaniu nowych doświadczeń i innych sposobów zarządzania przedsiębiorstwem. Pracowałem w Stanach Zjednoczonych, Szkocji i Niemczech. Ostatecznie zdecydowałem, że moje miejsce jest w Polsce. Wróciłem więc, szukając miejsca, w którym mógłbym wykorzystać zdobyte doświadczenia i wiedzę. Pracowałem w firmie Moltech (część koncernu Molex), producenta wiązek kablowych m.in. dla przemysłu motoryzacyjnego, gdzie, jako inżynier jakości odpowiadałem za jakość produktów z przydzielonych mi linii, jakość materiałów wchodzących, akcje usprawniające oraz zwalnianie nowych produktów zgodnie z procedurą PPAP. Miałem okazję wykorzystywać takie narzędzia jakościowe jak FMEA, QFD, raport 8D, jak również SPC dla parametrów i produktów krytycznych. Kolejnym etapem kariery było stanowisko inżyniera procesu w zakładzie komponentów oświetleniowych w Philips Lighting Poland S.A. w Pile. Po półrocznej pracy zostałem nominowany liderem projektu przeniesienia całej produkcji doprowadników prądu (jeden z komponentów stosowanych w oświetleniu) dla lamp standardowych z Holandii do Piły. Projekt obejmował przeniesienie zarówno wiedzy (dokumentacja techniczna i procesowa) jak i maszyn (ok. 100 szt.), zainstalowanie ich na wcześniej przygotowanej powierzchni i dojście do parametrów procesu produkcji sprzed przeniesienia. Po sukcesie tego projektu został mi przydzielony kolejny polegający na przeniesieniu z Holandii unikatowej w Philipsie produkcji doprowadników prądu dla lamp wysokoprężnych (High Intensity Discharge). Ten projekt miał znacznie szerszy zakres, od wyboru i znalezienia powierzchni oraz wykonawców robót, opracowania technologii, zaplanowania i nadzoru realizacji szkoleń operatorów i inżynierów, aż po organizację przeniesienia maszyn, ich zainstalowania, współtworzenia nowej struktury organizacyjnej i dojścia do identycznych parametrów, jakie były osiągane przed transferem w Holandii.
Kolejnym krokiem było objęcie stanowiska inżyniera do spraw relacji przemysłowych, odpowiedzialnego za jakość i systemy jakościowe w zakładzie, kalkulacje cenowe, komunikacje jakościową z klientem, uzgadnianie wymagań technicznych produktów oraz wszelkie projekty usprawniające organizacje (MCRS, MPM). Prowadziłem również kilka mniejszych, technicznych projektów usprawniających (zagospodarowanie ścieków potrawiennych, modernizacja maszyn kontrolnych itp.). Jako przedstawiciel dostawcy komponentów brałem udział w tworzeniu mapy strumienia wartości (VSM) dla lamp produktowych w Pile oraz innych międzyzakładowych i międzynarodowych projektów wewnątrz koncernu (CoNQ, Zero Defect itp.). Efektem prac zespołu było zwiększenie produkcji o 30% w ciągu roku od transferu produkcji, zmniejszeniu cen (kosztów) o ponad 14% i wdrożeniu kilku projektów usprawniających dających sumaryczne oszczędności na poziomie ponad 100 000 EURO.
Kolejnym etapem było przyjęcie stanowisko kierownika produkcji doprowadników prądu (ok. 40 osób) i stawienie czoła wciąż rosnącej w siłę konkurencji z Azji. Głównym środkiem do osiągnięcia konkurencyjności na rynku było odchudzenie i usystematyzowanie produkcji poprzez wprowadzanie założeń Lean Manufacturing (5S, Kanban, VSM, SMED itp.) i prowadzeniu projektów z wykorzystaniem metodologii DMAIC znanej z Six Sigma.
SPEED - Solutions for Process Examination, Evolution and Development
ul. Wojska Polskiego 21a
64-850 UJŚCIE
Tel.: +48 67 284 0126
Fax: +48 67 284 0126
Michał Ziemann
michal.ziemann@speed.net.pl
Tel. kom.: +48 509 680 664
Mariusz Fogtman
mariusz.fogtman@speed.net.pl
Tel. kom.: +48 607 935 456
We mainly specialize in conducting projects, which aim is to improve production process regardless from production branch. We make use of statistical methods, which ensure fast analysis of current condition of production processes and consequently allow to improve the performance. As our experience in project management shows, it is often possible to gain significant savings by implementing simple and quite inexpensive improvement, whose main objective could be reached in respectively short period of time (3-4 months). In order to define corrective action, a proper adaptation of project conducting methodology and correct interpretation of process data must be applied. Yet, in order to implement effectively this corrective action, so that it might bring improvement of process parameters results, cooperation with internal factory staff, especially with these employees who have access to factory know-how, is decisive. If given production process might indicate higher efficiency and stability within 60 seconds, why should not we extend it to 60 minutes, and later to days and weeks? There is always a possibility to improve processes y either increasing efficiency, minimizing reject or by standardizing and stabilizing the production process. Any of the above mentioned improvement, can be easier achieved by outside observation of the process, as the process status is not clearly visible whilst daily, routine operations conducted by internal employees. Our aim is to improve any process given, thus in our offer you will find e.g. optimization of machine parameters, standardization of production processes, management of innovative projects, statistical analysis of process data, implementation of solution which generate savings and/or improve process condition. Thus, if You think, that it is time to review Your production processes and improve Your company’s performance, we are the ones You have been looking for.
I graduated from the Silesian University of Technology in Gliwice with Master Degree in Applied Physics. Being employed as a physicist in Radiocarbon Dating Laboratory in Gliwice, I had an opportunity to launch my contact with research and development activities. I was mainly responsible for design, modernization and maintenance of vacuum lines for graphite disk production and 14C concentration measurements by using mass spectrometry, statistical analyses of radiocarbon dates and final report creation. During 2 years in laboratory I designed and built vacuum line for CO2 samples purification and preparation. Additionally, I prepared a complete project of laboratory equipment for measurement of alpha radiation scattering on thin gold foils.
The complexity of problem solving increased when I decided to start working for Philips Lighting Poland as Development Engineer, and later as Senior Development Engineer in metal components department. My main assignment on this position was to manage innovative and improvement projects for metal components, used in GLS/TL/CFL and HID lamps. I was mainly concerned with initiation and inspiration of pro-effective operations and continuous improvement actions. I cooperated with internal and external customers from the entire world. I was also responsible for testing prototypes, releasing new designs for mass production and creating project and new components documentation. Whereas, new components releasing I was engaged in modernization and improvement of production machines. I conducted a number of statistical analyses to find proper machine settings by using Design of Experiment methodology (DoE). I was also responsible for creating detailed financial and production technology report for new components. Finally, I designed production shopfloor system MaRS (Management and Reporting System) and sampling database. I spent several weeks in Philips factories in the Netherlands and in Belgium, where I was a leader of technology transfer to Poland and closely cooperated with customers and suppliers.
The next challenge I decided to face, was Engineering and Development Section Manager, in the same metal components department in Philips Lighting Poland. I was responsible for organization of work for process engineers, quality inspectors and trainers. The main objective of this section was non-quality cost reduction (CoNQ) through initiating and leading short-term improvement projects (3-5 months). We also implemented system of small improvements - „Kaizen” and organized training plan for youngest employees, which includes skill level assessment system („Skill Matrix”).
I graduated from Poznan University of Technology with Master Degree in Management and Production Engineering. I started to work in print house owned by AGORA S.A. (publisher of f.i. “Gazeta Wyborcza”) where I was participating in implementation of ISO standards (according to ISO 9001; 14001; 18001 requirements). Next step of my individual development, was traveling around the world in order to enwind horizons and gain more experience. Therefore, I worked in the United States, Scotland and Germany. Afterwards, I decided to come back to Poland to continue my career here. I worked as a Quality Engineer in Moltech (Polish part of MOLEX Company), producer of wiring for automotive, communication etc. I was responsible for quality on production lines, raw material quality, corrective and preventive actions and releasing new products according to PPAP procedure. I had to use such quality tools as FMEA, QFD, 8D report and SPC for critical products and parameters. Accepting position of a Process Engineer in Lighting Components Factory in Philips Lighting Poland S.A. I decided to face another challenge in my career. After 6 months I was assigned to be a project leader of relocation of production lines from the Netherlands to Poland. The scope of the project concerned taking over knowledge (technical and process documentation) and machines, installing, commissioning and starting up the production until the previous performance was achieved.
Having succeeded in that assignment, I became a project leader of another relocation project. I was responsible for all activities related to relocation of unique production process from the Netherlands to Pila (Poland). This project was much more complex then the first one. Starting from searching shopfloor and contractors companies, transferring complete technology, planning and evaluating trainings (for setters and engineers), transferring machines and documentation, installing, commissioning and starting up phase responsibility until new organization reached required performance. After that I was promoted and became an Industrial Engineer responsible for overall quality, business systems, cost calculation, strategy creation, customer communication (technical and quality issues), and all management projects (MPM, MCRS etc.) in Lead-in wires production center. I was also a project leader of several smaller improvement projects (machines reliability and efficiency improvement, shopfloor reorganization etc.) As a supplier representative I participated in Value Stream Mapping process in Lamp Factory, and other internal projects (CoNQ, Zero Defect etc.). As a team we achieved output increase (about 30%), cost decrease (more then 14%) and implemented several improvements bringing savings of about 100 000 EUR.
I decided to face another challenge and accepted position of Production Manager. In order to be more competitive on the market we had to lean all production steps using Lean Manufacturing tools (5S, Kanban, SMED etc.) and manage all projects using DMAIC known from Six Sigma methodology.